参考画像1は、クリアランス不良と、適切なクリアランス設定をした比較になります。
左は切断面と、破断面が安定していないためムラがあるのが分かります。それに対し右は全てが切断面になっており、非常に綺麗です。
スリット加工は単純な加工のように見えて実は奥が深い加工になります。

一般的な切断可能材料としては、鉄・非鉄金属・フィルム・紙等多岐に渡り、幅、厚さに関しても様々です。
上記の加工を行う装置の事を『スリッター機』と呼びます。

スリッター機の基本構成としては、アンコイラー（巻き出し装置）、スリット部（カッター）、リコイラー（巻き取り装置）
に分かれており、自由自在な幅に製品を加工する事が出来ます。基本構成とは別に、各種難材を切断する為に各種オプション設備が存在します。

※ダレ・・・素材側面から確認すると面取りされたような形状になっている部分。表面が塑性変形を引き起こしている。
※切断面・・・実際に刃物で切断している部分。素材側面を拡大してみると長手方向に対し横スジが確認できる。
※破断面・・・素材がクラック（割れ）を引き起こし、拡大してみると素材をちぎったような断面になっている。
※バリ（カエリ）・・・一般的にスリット加工で一番問題になる部分。最近問題になったスマートフォンの発火問題もバッテリー素材のスリットバリが疑われている。形状としては素材端面からノコギリ状の突起物として現れる。

②圧延加工とは。

圧延加工では、ロール状（コイル状）のシート材を巻き出し、
一定厚で連続して圧して延ばし、巻き取る技術になります。

一般的な加工材料は、鉄、非鉄金属は勿論のこと、樹脂も使用した複数の材質を張り合わせた材料（クラッド材）の製造にも用いられています。
クラッド材製造の際は接着剤等を用いず、素材に圧力を掛ける事によって原子間結合を起こし結合します。
上記の加工を行う装置の事を『圧延機』と呼びます。
圧延加工にも、冷間圧延と、熱間圧延がありどちらにもメリット、デメリットがあります。

※冷間圧延とは。
冷間圧延では、常温のまま圧延加工を行う技術になります。弊社での圧延加工はこちらの冷間圧延になります。

・メリットとしては、寸法精度（厚さ）が良く、仕上がりは金属光沢があり非常に綺麗です。
・デメリットとしては、材料を大きく変形させる事が出来ず、一定の力以上で加工すると素材破断が起きてしまう可能性がある。素材内部に残留応力が残ってしまう等あります。

また、メリットにもデメリットにもなり得る事としましては、素材の特性が変化する事になります。

※一例としてビッカース硬さ（HV）がHV120～HV170程度の素材を厚さ1.0mm→厚さ0.5mmに冷間圧延をした場合HV185前後になります。（素材により上昇率は変わります）
以上の事から、主に外観を重視される材料に冷間圧延が使用されます。

※熱間圧延とは。
熱間圧延では、素材金属を再結晶温度付近まで熱した状態で圧延加工を行う技術になります。

・メリットとしては、素材を熱した状態で圧延加工を行う為、圧延動力が小さいため大量生産が可能であり、価格が安くなります。
また板厚があるものにも対応しています。
・デメリットとしては、外観があまり綺麗でなく、表面が酸化被膜で覆われています。

以上の事から、主に外観が重視されない自動車のフレーム、建築資材等に使用されます。

③レベラーカット加工とは。

レベラーカットでは、ロール状（コイル状）のシート材を巻き出し、
シート材の反り、曲がりを少なくし、平坦度を向上させつつ指定した寸法で横方向に切断する技術になります。

板厚があるものから、0.1mmを下回る薄物まで様々なサイズの加工がされます。
弊社で行われているレベラーカット加工は0.05mmから0.5mm程度までの薄物を高精度で大量生産する事に特化しています。

参考画像2は、他社では素材が柔らかい為加工が難しかった材料を弊社で同じ加工を行った場合のサンプルになります。
左側は弊社で行った加工になり、エンドユーザー様からも問題が無いとの声を頂きました。
右は他社で加工した際に付いた異物や人的ミスに起因する押し傷（打痕傷）になります。